La révolution de la 3D

Qu’il s’agisse de pièces uniques ou de bijoux sur mesure, l’atelier de joaillerie de Lionel Meylan fait dialoguer le geste artisanal avec les techniques innovantes de la 3D. De l’esquisse au bijou final, bienvenue dans les coulisses de la création d’une bague en or rose sertie d’une pierre de lune.

Tout commence par un doux scintillement, posé au creux de la paume : une pierre de lune facettée, aux reflets opalins striés d’orangé. « Quand le lapidaire nous l’a présentée, on a eu un coup de coeur immédiat », se souvient Sarah, joaillière chez Lionel Meylan. La gemme, rare dans cette taille, inspire aussitôt une nouvelle création. « Elle avait une lumière incroyable, douce et changeante. On voulait une bague qui lui rende hommage, presque céleste, comme un petit fragment de ciel. »

L’esquisse : donner naissance à une idée

Avant toute chose, il faut dessiner. Le geste est libre, instinctif. La joaillière imagine une monture arrondie, organique, dont la partie supérieure épouse la courbe de la gemme que l’on dirait posée sur un coussin d’or. « On voulait une lumière qui se diffuse, pas un dessin figé mais vivant », souligne-t-elle. Autour de cette idée de rayonnement, Sarah trace un anneau galbé en or rose souligné par un serti de diamants.

Du croquis à la 3D

Vient ensuite le moment de rationaliser la création. « On traduit le dessin artistique en dessin technique : un document précis, coté, qui servira de base à la modélisation 3D. Grâce à un logiciel, la joaillière recompose la bague en trois dimensions. « C’est une phase très rigoureuse : il faut penser à tout
– les épaisseurs, le confort au doigt, les contraintes du métal, la place du serti. » Sur l’écran, le bijou prend corps. En vue de dessus, de profil, puis en perspective, il révèle ses volumes exacts. « Avant, j’aurais sculpté la cire à la main, comme on le faisait autrefois. Aujourd’hui, la 3D me permet d’être plus précise, d’ajuster au dixième de millimètre près, tout en gardant la liberté du geste initial. »

L’impression : donner forme à la maquette

Une fois le modèle validé, place à la résine. Le fichier est envoyé sur l’imprimante 3D, qui reproduit la bague couche après couche grâce à un rayon laser. « C’est fascinant à regarder, sourit Sarah. En quelques heures, la bague existe déjà, mais dans une matière légère et fragile. » Cette étape, souvent méconnue, est devenue incontournable. « On peut faire plusieurs prototypes, comparer les proportions, faire essayer la bague au client dans le cas d’une création sur mesure. C’est un gain de temps, mais surtout de justesse : tout le monde n’a pas la vision 3D, donc la résine permet de visualiser la pièce réelle. C’est un moment important : on valide vraiment le volume, la présence du bijou. À ce stade, tout peut encore évoluer. »

La fonte en or rose : la matière prend vie

Le fichier définitif part au fondeur, qui réalise la fonte à cire perdue. Quelques jours plus tard, la bague revient à l’atelier, brute, encore mate. « Là commence notre travail d’orfèvre : ajuster, souder, polir. » La pierre de lune est essayée, retirée, replacée, jusqu’à trouver sa position parfaite.

Le serti neige : une constellation miniature

Autour de la pierre centrale, un tapis de diamants se prépare. « Je voulais un serti neige très doux, comme une pluie d’étoiles. » Le sertisseur ajuste chaque pierre à la main. « Les diamants sont posés à des hauteurs différentes, créant un scintillement naturel. C’est à la fois maîtrisé et libre, un peu comme une improvisation musicale. »

Les finitions : révéler la lumière

Vient enfin le moment des finitions. « On polit chaque surface, on nettoie les griffes. » Le métal prend sa teinte définitive : un or rose doux contrastant avec la clarté laiteuse de la pierre. « La pierre de lune change de couleur selon la lumière, c’est magique. » Une fois le polissage terminé, Sarah la tient un instant dans la main, la fait tourner sous la lampe. « C’est un peu notre bébé. On l’a imaginée, dessinée, vue naître. Quand elle quitte l’atelier, c’est toujours un moment d’émotion. »